Inspección de equipo crítico

Equipo crítico es el que, si falla, para la producción o lastima a alguien. Esta inspección se hace antes de la jornada o del arranque, y busca la señal temprana: la vibración que antes no estaba, el ruido nuevo, el punto caliente, la guarda floja. No reemplaza el mantenimiento preventivo; es lo que alimenta la orden de trabajo antes de que la falla se vuelva paro o accidente.

Qué exige la norma

El Decreto 1072 de 2015 obliga a identificar peligros, evaluar riesgos y establecer controles, y dentro de esos controles entra el mantenimiento periódico de instalaciones, equipos y herramientas con su registro. La Resolución 2400 de 1979 es más concreta con la máquina: guardas en partes móviles, dispositivos de parada al alcance del operario, transmisiones protegidas y áreas de operación despejadas.

Para decidir qué equipo es crítico se usa la valoración de riesgo de la GTC 45: consecuencia si falla, exposición de personas y probabilidad. Responde el empleador; el listado de equipos críticos lo define SST con mantenimiento y producción, y esa lista debe estar escrita, porque si no cada quien inspecciona lo que se le ocurre.

Qué trae el formato

Está organizado igual que se hace el trabajo, sección por sección:

• Datos de la inspección — Inspector responsable, Fecha de inspección.
• Por equipo — Estado general del equipo, ¿Presenta vibración anormal?, ¿Presenta ruidos extraños?, ¿Temperatura de operación normal? y 4 campos más.
• Cierre — Firma del inspector.

Cómo se diligencia

1. Arranca con el equipo detenido y bloqueado. Nunca revises guardas, transmisiones o acoples con la máquina en marcha.
2. Verifica guardas y protecciones: que estén todas, aseguradas con herramienta y no con alambre, y que cubran el punto de operación y las transmisiones.
3. Prueba el paro de emergencia y los enclavamientos antes de producir. Un botón de paro que no corta es un rechazo inmediato, no una observación para el mes entrante.
4. Enciende y escucha. Ruido nuevo, golpeteo o vibración que no estaba en la inspección anterior son hallazgo: compáralo siempre contra el registro previo, por eso el formato pide el histórico.
5. Toma temperatura en rodamientos, motor y reductor. Si supera el rango normal de operación del equipo, se para y se pasa a mantenimiento.
6. Revisa fugas de aceite, aire o refrigerante, nivel de fluidos y estado del cableado eléctrico y las conexiones a tierra.
7. Todo hallazgo se convierte en orden de trabajo con responsable y fecha el mismo día. Si el hallazgo compromete la seguridad, se etiqueta el equipo como fuera de servicio y se retira la llave o el bloqueo hasta que lo liberen.

Qué se rechaza de entrada

• Guarda faltante, suelta o modificada en punto de operación o en transmisión.
• Paro de emergencia, enclavamiento o interruptor de seguridad que no responde en la prueba.
• Fuga activa de aceite, combustible o fluido a presión, o cableado con aislamiento roto y empalmes improvisados.
• Vibración, ruido o temperatura fuera del rango normal de operación del equipo.
• Equipo sin identificación, sin hoja de vida o con el mantenimiento preventivo vencido.

Frecuencia y responsable

La inspección visual y funcional se hace al inicio de cada turno para el equipo que opera continuo, y semanal o mensual para el que se usa por campañas; el intervalo lo fija la criticidad y la recomendación del fabricante, y queda escrito en el plan de mantenimiento. La hace el operario del equipo, que es quien nota el cambio, con revisión periódica del técnico de mantenimiento para las mediciones que exigen instrumento. La competencia que se pide es conocer el equipo y sus rangos normales de operación; el operario debe estar entrenado y esa formación queda registrada. La evidencia se archiva en la hoja de vida del equipo, junto a las órdenes de trabajo que salieron de cada hallazgo, para que se pueda leer la historia completa de la máquina.